Innenausbau Teil 1

Unser Umbau geht weiter voran.
Der Innenausbau mit Boden und Möbeln ist grösstenteils abgeschlossen.

Anforderung

Bei der Inneneinrichtung waren uns folgende Punkte wichtig:

  • Genügend Stauraum
  • Platz für mindestens 100 Liter Wasser in Kanistern⁽¹⁾
  • Platz für gemütliches Sitzen/Liegen im inneren
  • Schlafen ohne grösseren Umbau
  • Wohnen und Schlafen muss gleichzeitig möglich sein
  • Schlafen mit geschlossenem Hubdach
  • Kochen innen (Grundsätzlich wollen wir draussen kochen und essen, doch ist es praktisch dies auch innen machen zu können. Z.b. bei schlechtem Wetter oder in einer Stadt.
  • Tisch innen für 2 Personen
  • WC
  • Heizung
  • Dinge für täglichen Gebrauch mit einem (wenigen) Handgriff erreichbar.
  • Zugang zu den Hubzylindern muss möglich sein
  • Und das Wichtigste:
    Das Fahrzeug darf ein Gesamtgewicht von 3.5 Tonnen nicht überschreiten !!!

⁽¹⁾ Auf unseren früheren Reisen haben wir es zu schätzen gelernt unterschiedliche Wasserqualitäten tanken zu können. So hatten wir oft die Situation, dass wir Zugang zu Wasser hatten, dieses aber nicht zum Trinken geeignet war. Dies weil das Wasser sehr mineralisch oder sonst einen komischen Geschmack hatte (Kohlefilter kann keine Mineralien entfernen). In solchen Situationen waren wir froh, jeweils 20 Liter Kanister zu haben die wir je nach Situation mit Trinkwasser oder Brauchwasser füllen konnten.

Aufbau

Für den Bau der Möbel gab es für mich mehrere Varianten.

  • Sandwichbauweise (Sandwichplatten mit GFK oder Holz Aussenblatt)
  • Aluminium Systembau-Profile (z.b. Item, Bosch)
  • Massivholz
  • Sperrholz
  • Vollkernplatten (HPL) (Markenbezeichnung z.b. resopal)

Wir haben uns für die Sperrholz Version entschieden.
Die Aluminium Profil Variante war auch interessant, doch da verschenkt man zu viel Platz an die Profilkonstruktion.
Die Sandwichplatten Variante wäre sehr leicht geworden, doch da sind immer die offenen Kanten die abgedeckt werden müssen.
Ein Innenausbau mit Vollkernplatten wäre sehr interessant gewesen, doch das Gewicht ist astronomisch und preislich nicht zu unterschätzen. Ganz zu schweigen vom verarbeiten. …

Schlussendlich wären alle Varianten möglich gewesen und das Resultat hängt ohnehin grösstenteils vom Geschick des „Baumeisters“ ab !


Wie bereits erwähnt haben wir uns für die Sperrholz Variante entschieden.
Bei unserem ersten Pinzgauer haben wir die Möbel geklebt und gedübelt. Dies hat 150’000 km problemlos gehalten, ohne irgendwelche Ermüdungserscheinungen. Daher stand es nahe die Möbel wieder zu Dübeln. …
Anderseits wollte ich schon immer mal eine Fingerzinkung machen. Auch wenn dies viel mehr Arbeit ist.

Fingerzinkung

Da ich keine Fingerzinken Vorrichtung zur hand hatte, habe ich mir selber eine hergestellt.

Fingerzinken Vorrichtung

Um Gewicht zu sparen habe ich die Möbel aus 2 verschiedenen Sperrholzplatten Lagen zusammengeleimt. Eine 9 mm Sperrholzplatte mit der Fingerzinkung und eine 4 mm Decksperrholzplatte. In die 9 mm Sperrholzplatte habe ich möglichst viele Aussparungen ausgesägt um das Gewicht zu verringern.
Ich hätte natürlich auch ein 13 mm dicke Sperrholzplatte nehmen können und das überflüssige Material rausfräsen können. Doch gemäss einer einfachen Überschlagsrechnung hätte ich mehrere Quadratmeter ausfräsen müssen was ich weder dem Fräser noch meinen Nerven antun wollte 😉
– Wäre aber auch gut möglich gewesen.

Möbel Seitenwände mit Fingerzinkung und Aussparungen
Aufkleben der 4 mm dicken Decksperrholzplatte (PU Kleber)

Zusammengeklebt und lackiert sieht das so aus.

Möbel mit Fingerzinken, Aussparung, Deckblatt und lackiert

Bei den Schubladen bzw. die Schranktüren sind wir gleich vorgegangen.
Als Türscharniere haben wir handelsübliche Topf-Scharniere verwendet die auch im Möbelbau verwendet werden. Bei den Schubladen sind Teleskopschienen zum Einsatz gekommen. Als Tür bzw. Schubladen Schliessmechanismus haben wir uns schwer getan, und uns schlussendlich für die Push-Locks aus dem Weissware Lager entschieden. Es gibt da zwar auch eine Stahlausführung von der Firma Wilhelm Albers GmbH & Co die sind viel besser aber bei 20 Stück doch auch sehr teuer und schwer. D.h. die verwenden wir nur beim Kühlschrank und bei den Schubladen mit viel Gewicht.

Sockel und Möbel

Noch ein paar Worte zu Sockel(Möbel) und Möbel.

Bei der Inneneinrichtung haben wir unterschieden zwischen Sockel(Möbeln) und ’normalen‘ Möbeln.
Bei den Sockeln handelt es sich um Inneneinrichtung die begehbar bzw. unser Gewicht aushalten muss. Somit geht hier Stabilität vor Funktionalität. Bei den Möbeln ist dies nicht der Fall, was dazu führt das wir diese in „Leichtbauweise“ für weniger Gewichtsbelastung bauen konnten.

Inneneinrichtung mit Sockel und Möbel
Sockel(Möbel) die begehbar sind und auf welchen wir sitzen bzw. liegen können.
Möbel die möglichst leicht, dennoch stabil sein müssen.

Montage im Fahrzeug

Bei den Sockel und den Möbeln haben wir uns entschieden, dass diese selbsttragend sein sollen und dass wir diese nur gegen unten zur Fahrzeug-Wanne befestigen. Hierdurch sollte es weniger Spannung und Scherkräfte auf die Möbelstücke beim fahren geben.
Bei unserem ersten Pinzgauer haben wir beim fahren auf schlechten Strassen / Pisten festgestellt, dass sich die Möbel im Bezug zur Kabine um ca. 2 cm seitlich im Rhythmus der Schlaglöcher bewegt haben.
Dies sollten wir bei der jetzigen Konstruktion nicht mehr haben.


So das wäre es für den Innenausbau Teil 1 gewesen.
Falls dir die Erläuterungen geholfen haben oder du noch Fragen hast, so hinterlasse bitte einen Kommentar. Dies würde mich freuen.

Kabinentür

Mit der Erstellung der Kabinentür ist unser Fahrzeug endlich rundum zu.

Die Kabinentür haben wir ebenfalls via Lasercuter zuschneiden lassen. Durch die bereits vorhanden CAD Daten war dies eine Kleinigkeit.

Das Türaussenblatt besteht gleich wie die Kabine selber aus 0.8 mm dickem Edelstahlblech. Die Gesamtdicke der Tür ist 5cm mit einem Holzrahmen und Isoliermatten als Kern. Auf der Innenseite haben wir gleich wie in der Kabine eine 4 mm dicken Sperrholzplatte verklebt.

Bei den Scharnieren entscheiden wir uns für ein Edelstahl Klavierband. Dieses steht weniger aus als einzelne Scharniere die wir aussen hätten anbringen müssen.

Bei der Verriegelung habe ich mich bei namhaften Expedition Fenster- und Türherstellern orientiert und festgestellt, dass diese Haushalts Mehrpunkte Verriegelungen verbauen.
Die Herausforderung lag darin, dass im Gegensatz zu Haustüren mit einer Höhe von ca. 210 cm ich die Mehrpunkteverriegelungen für eine Tür von 130cm Höhe mit Knick anpassen musste.

Damit die Tür sauber schliesst und möglichst Staubdicht ist, haben wir eine EPDM Mossgummiprofil-Lippendichtung verwendet.

Dieses haben wir in ein entsprechendes Alu-Profil eingeklemmt, welches rund um die Tür läuft.

Zusammengebaut sieht die Tür so aus:

Komplette Tür mit Mehrpunkte verriegelung

Die Türzarge haben wir mit Sikaflex 265 auf das Kabienenblech geklebt. Auch mit der Erfahrung die wir langsam im Kleben von Sikaflex haben, ist es immer noch eine grosse Sauerei die dabei entsteht.

Einkleben der Türzarge mit Sikaflex 265

…. wer weiss, wie man Sikaflex sauber verklebt
ohne Unmenge an Putzlumpen
und Reinigungsmittel zu verwenden,
soll sich bitte bei mir melden.

Nach dem erstellen der Tür und einkleben der Türzarge ist der ideale Moment die Kabine zum lackieren zu geben.

Das Ergebnis sieht schlussendlich so aus wie wir es uns vorgestellt haben.

Pinzgauer lackiert

Beim der Türfalle und Türschloss haben wir, aus unseren vorhergehenden Reisen die Erfahrung gemacht, dass es sich lohnt gute Schlösser zu verbauen die nicht einfach mit einem Schraubenzieher aufgebrochen werden können. Ausserdem haben wir zu schätzen gelernt wenn an den Türen KEINE Türfalle vorhanden ist. Insbesondere vorne wo schon öfters Leute (Beamte, Polizei und weniger freundliche Leute) die Türe aufmachen wollte und nur ins Leere gegriffen haben.
Damit wir die Türe öffnen können, haben wir an unserem Schlüsselbund eine entsprechenden „Vierkant“ mit welchem wir die Tür öffnen.

Beim verwendeten Haushalt Türschloss besteht das Problem dass Staub in den Türzylinder eindringen kann. Leider gibt es keine entsprechenden Schlossrosetten die dies verhindern.
Daher habe ich mir eine entsprechende Abdeckung ausfrässen und gravieren lassen (Danke Anna), welche im geschlossenen Zustand via Magnete gehalten wird. So schwingt die Abdeckung auch beim Fahren nicht und hält den Staub und Dreck fern.

Video Schiebefenster

Viel Arbeit und Tüftlerei. Doch das Ergebnis kann sich sehen lassen.

Im nach folgenden Video zeige ich euch wie ich die Schiebefenster hergestellt und eingebaut habe.

Aufstell- oder Schiebefenster. Diese 2 Varianten standen am Anfang zur Diskussion. Wichtig war, dass es Isolierfenster sind und Höhentauglich so dass sie in grösserer Höhe (5000 MüM) aufgrund des verminderten Luftdrucks nicht bersten würden.

Die Entscheidung ob es nun Aufstell- oder Schiebefenster sein sollen habe ich mich zu Anfang schwer getan. Denn aufgrund der geringen Dicke der Sandwichplatten von gerade mal 34 mm konnte ich keine „normalen“ Fenster einbauen. Denn alle Hersteller bauen ihre Fenster mit Endmassen die weit über 34 mm dicke liegen.
Und aufgrund des knappen Platzes unter dem Dach, kann ich mir keine dickeren Fenster leisten, da ich ansonsten mit der Konstruktion Probleme kriege und die Fenster am Bett bzw. an den Stirn Klappseitenwänden im weg sein würden.

D.h. ich muss mir wieder mal etwas selber einfallen lassen…

Zuerst wollte ich Aufstellfenster einbauen. Hierbei merke ich allerdings das ich die Ausstellmechanik nicht in den knapp vorhandenen Platz unterbringen konnte. Auch hätte mir die Fensterverriegelung Probleme bereitet.
Erst zu diesem Zeitpunkt wurde mir auch so richtig bewusst, dass die Fenster beim fahren nicht senkrecht stehen sondern flach liegen und dadurch andere Kräfte auf Scharnier und Verriegelungen wirken (Wellblechpiste).
Irgendwann bin ich der Idee abgekommen Aufstellfenster zu verbauen und habe auf Schiebefenster gewechselt. Die anfänglich grössten Befürchtungen, das es bei geöffnetem Fenster reinregnen könnte haben sich nicht bewahrheitet. Denn durch die Dachkonstruktion habe ich eine Art Vordach welches den Regen davon abhält die Klappseitenwände direkt nass zu machen. Lediglich die indirekten Wasserspritzer erreichen die Wände.

Beim Fenster haben wir outbound Fenster verwendet, da diese kompakt, elegant und der Hersteller uns entgegen gekommen ist uns nur die Fenster ohne Einbaurahmen verkauft hat.

Wie gut sich die Schiebefenster bewähren werden wird sich erst mit der Zeit zeigen. …

Video Hubdach

In diesem Video zeige ich euch wie ich das Hubdach mit den Klappseitenwände baue.

Viel Spass beim ansehen.

Das Hubdach besteht aus 4 klappbaren Seitenwände. Die Seitenwände bestehen aus Sandwichplatten. 4mm Birkensperrholz 27mm Schaum 1.5 mm GFK.
In die Sandwichplatten habe ich einen 27 x 40 mm starker Holzrahmen einlamieniert. Dieser gibt der ganzen Klappseitenwänden zusätzliche Stabilität und es ermöglicht mir Beschläge anzubringen. Ebenfalls kann ich in den Holzrahmen ausfrässungen machen, so dass die Klappseitenwände Wasserabweisend und Winddicht mit der Kabine verschliessen.

Das Dach besteht aus 1.5 mm Dicken Aluminium Blech. Für die Stabilität wurde an der Unterkante eine Senke (Doppelknick) angebracht. Weiter hat das Dach eine Wölbung von ca. 2 cm (Holzrahmen Unterkonstruktion) um weitere Steifigkeit zu erreichen.

Video Hubmechanik

Im folgendem Video zeige ich euch wie ich die Hubmechanik für das Hubdach gebaut habe.

Viel Spass beim ansehen.

Auch hier wieder eine Eigenkonstruktion. … sehr wahrscheinlich wäre es auch einfacher gegangen. Doch es macht viel Spass Dinge neu zu entwerfen und zu bauen!

Die Hubzylinder welche ich verwende stammen von der Firma bansbach der easymotion Produktlinie (easymotion).
Diese werden hydraulisch durch eine zentrale Pumpe angesteuert. Das interessante an dieser Konstruktion ist, dass alle 4 Hubyzlinder absolut synchron laufen, da in der Pumpe 4 Druckzylinder eingebaut sind, welche durch eine Spindel gleichzeitig zusammengedrückt werden. Eine Tolle Lösung. (Mittlerweile 01.2021) gibt es auch elektrische Hubzylinder / Aktuatoren (easye-line) die ich wohl das nächste mal verwenden würde. …

Für die Führung der Hubzylinder habe ich mir entsprechende Führungszylinder in einer Lehrwerkstatt machen lassen.
Dabei war mir wichtig, dass die Gleitlager in welchen die Führungsrohre laufen kein grosses spiel haben und auch seitliche Kräfte aufnehmen können.

Im eingebauten Zustand funktioniert das ganze zu meiner vollen Zufriedenheit und das Hubdach kann in etwa 30 Sekunden voll hochgefahren werden.