Monat: Januar 2021

Mit der Erstellung der Kabinentür ist unser Fahrzeug endlich rundum zu.

Die Kabinentür haben wir ebenfalls via Lasercuter zuschneiden lassen. Durch die bereits vorhanden CAD Daten war dies eine Kleinigkeit.

Das Türaussenblatt besteht gleich wie die Kabine selber aus 0.8 mm dickem Edelstahlblech. Die Gesamtdicke der Tür ist 5cm mit einem Holzrahmen und Isoliermatten als Kern. Auf der Innenseite haben wir gleich wie in der Kabine eine 4 mm dicken Sperrholzplatte verklebt.

Bei den Scharnieren entscheiden wir uns für ein Edelstahl Klavierband. Dieses steht weniger aus als einzelne Scharniere die wir aussen hätten anbringen müssen.

Bei der Verriegelung habe ich mich bei namhaften Expedition Fenster- und Türherstellern orientiert und festgestellt, dass diese Haushalts Mehrpunkte Verriegelungen verbauen.
Die Herausforderung lag darin, dass im Gegensatz zu Haustüren mit einer Höhe von ca. 210 cm ich die Mehrpunkteverriegelungen für eine Tür von 130cm Höhe mit Knick anpassen musste.

Damit die Tür sauber schliesst und möglichst Staubdicht ist, haben wir eine EPDM Mossgummiprofil-Lippendichtung verwendet.

Dieses haben wir in ein entsprechendes Alu-Profil eingeklemmt, welches rund um die Tür läuft.

Zusammengebaut sieht die Tür so aus:

Die Türzarge haben wir mit Sikaflex 265 auf das Kabienenblech geklebt. Auch mit der Erfahrung die wir langsam im Kleben von Sikaflex haben, ist es immer noch eine grosse Sauerei die dabei entsteht.

…. wer weiss, wie man Sikaflex sauber verklebt
ohne Unmenge an Putzlumpen
und Reinigungsmittel zu verwenden,
soll sich bitte bei mir melden.

Nach dem erstellen der Tür und einkleben der Türzarge ist der ideale Moment die Kabine zum lackieren zu geben.

Das Ergebnis sieht schlussendlich so aus wie wir es uns vorgestellt haben.

Beim der Türfalle und Türschloss haben wir, aus unseren vorhergehenden Reisen die Erfahrung gemacht, dass es sich lohnt gute Schlösser zu verbauen die nicht einfach mit einem Schraubenzieher aufgebrochen werden können. Ausserdem haben wir zu schätzen gelernt wenn an den Türen KEINE Türfalle vorhanden ist. Insbesondere vorne wo schon öfters Leute (Beamte, Polizei und weniger freundliche Leute) die Türe aufmachen wollte und nur ins Leere gegriffen haben.
Damit wir die Türe öffnen können, haben wir an unserem Schlüsselbund eine entsprechenden „Vierkant“ mit welchem wir die Tür öffnen.

Beim verwendeten Haushalt Türschloss besteht das Problem dass Staub in den Türzylinder eindringen kann. Leider gibt es keine entsprechenden Schlossrosetten die dies verhindern.
Daher habe ich mir eine entsprechende Abdeckung ausfrässen und gravieren lassen (Danke Anna), welche im geschlossenen Zustand via Magnete gehalten wird. So schwingt die Abdeckung auch beim Fahren nicht und hält den Staub und Dreck fern.

Viel Arbeit und Tüftlerei. Doch das Ergebnis kann sich sehen lassen.

Im nach folgenden Video zeige ich euch wie ich die Schiebefenster hergestellt und eingebaut habe.

Aufstell- oder Schiebefenster. Diese 2 Varianten standen am Anfang zur Diskussion. Wichtig war, dass es Isolierfenster sind und Höhentauglich so dass sie in grösserer Höhe (5000 MüM) aufgrund des verminderten Luftdrucks nicht bersten würden.

Die Entscheidung ob es nun Aufstell- oder Schiebefenster sein sollen habe ich mich zu Anfang schwer getan. Denn aufgrund der geringen Dicke der Sandwichplatten von gerade mal 34 mm konnte ich keine „normalen“ Fenster einbauen. Denn alle Hersteller bauen ihre Fenster mit Endmassen die weit über 34 mm dicke liegen.
Und aufgrund des knappen Platzes unter dem Dach, kann ich mir keine dickeren Fenster leisten, da ich ansonsten mit der Konstruktion Probleme kriege und die Fenster am Bett bzw. an den Stirn Klappseitenwänden im weg sein würden.

D.h. ich muss mir wieder mal etwas selber einfallen lassen…

Zuerst wollte ich Aufstellfenster einbauen. Hierbei merke ich allerdings das ich die Ausstellmechanik nicht in den knapp vorhandenen Platz unterbringen konnte. Auch hätte mir die Fensterverriegelung Probleme bereitet.
Erst zu diesem Zeitpunkt wurde mir auch so richtig bewusst, dass die Fenster beim fahren nicht senkrecht stehen sondern flach liegen und dadurch andere Kräfte auf Scharnier und Verriegelungen wirken (Wellblechpiste).
Irgendwann bin ich der Idee abgekommen Aufstellfenster zu verbauen und habe auf Schiebefenster gewechselt. Die anfänglich grössten Befürchtungen, das es bei geöffnetem Fenster reinregnen könnte haben sich nicht bewahrheitet. Denn durch die Dachkonstruktion habe ich eine Art Vordach welches den Regen davon abhält die Klappseitenwände direkt nass zu machen. Lediglich die indirekten Wasserspritzer erreichen die Wände.

Beim Fenster haben wir outbound Fenster verwendet, da diese kompakt, elegant und der Hersteller uns entgegen gekommen ist uns nur die Fenster ohne Einbaurahmen verkauft hat.

Wie gut sich die Schiebefenster bewähren werden wird sich erst mit der Zeit zeigen. …

Vorführung des Hubdach. Ist jetzt (fast) fertig!

In diesem Video zeige ich euch wie ich das Hubdach mit den Klappseitenwände baue.

Viel Spass beim ansehen.

Das Hubdach besteht aus 4 klappbaren Seitenwände. Die Seitenwände bestehen aus Sandwichplatten. 4mm Birkensperrholz 27mm Schaum 1.5 mm GFK.
In die Sandwichplatten habe ich einen 27 x 40 mm starker Holzrahmen einlamieniert. Dieser gibt der ganzen Klappseitenwänden zusätzliche Stabilität und es ermöglicht mir Beschläge anzubringen. Ebenfalls kann ich in den Holzrahmen ausfrässungen machen, so dass die Klappseitenwände Wasserabweisend und Winddicht mit der Kabine verschliessen.

Das Dach besteht aus 1.5 mm Dicken Aluminium Blech. Für die Stabilität wurde an der Unterkante eine Senke (Doppelknick) angebracht. Weiter hat das Dach eine Wölbung von ca. 2 cm (Holzrahmen Unterkonstruktion) um weitere Steifigkeit zu erreichen.

Im folgendem Video zeige ich euch wie ich die Hubmechanik für das Hubdach gebaut habe.

Viel Spass beim ansehen.

Auch hier wieder eine Eigenkonstruktion. … sehr wahrscheinlich wäre es auch einfacher gegangen. Doch es macht viel Spass Dinge neu zu entwerfen und zu bauen!

Die Hubzylinder welche ich verwende stammen von der Firma bansbach der easymotion Produktlinie (easymotion).
Diese werden hydraulisch durch eine zentrale Pumpe angesteuert. Das interessante an dieser Konstruktion ist, dass alle 4 Hubyzlinder absolut synchron laufen, da in der Pumpe 4 Druckzylinder eingebaut sind, welche durch eine Spindel gleichzeitig zusammengedrückt werden. Eine Tolle Lösung. (Mittlerweile 01.2021) gibt es auch elektrische Hubzylinder / Aktuatoren (easye-line) die ich wohl das nächste mal verwenden würde. …

Für die Führung der Hubzylinder habe ich mir entsprechende Führungszylinder in einer Lehrwerkstatt machen lassen.
Dabei war mir wichtig, dass die Gleitlager in welchen die Führungsrohre laufen kein grosses spiel haben und auch seitliche Kräfte aufnehmen können.

Im eingebauten Zustand funktioniert das ganze zu meiner vollen Zufriedenheit und das Hubdach kann in etwa 30 Sekunden voll hochgefahren werden.