Kabinendesign

Viel Zeit haben wir in die Recherchen gesteckt um für uns herauszufinden welche Konstruktionsart, Hubdach und Materialien wir beim Kabinenaufbau verwenden wollen.

Hier noch vorab einige Hintergrund-Informationen zur Pinzgauer Wanne.

Kabine

In der Designphase spielten wir diverse Konstruktionsarten wie Koffer-, Platten- und Rahmenkonstruktionen mit verschiedenen Materialien wie Alu, Stahl und Verbundplatten durch und mussten feststellen, dass eine Profil-Stahlrahmenkonstruktion mit Blech für uns die akzeptabelste Lösung sein wird. Bei allen anderen Lösungsvarianten befürchten wir, früher oder später, Spannungsrisse aufgrund der Fahrzeugverwindung zu erhalten. Einen Kofferaufbau wie es der San Pinzgauer hat, wollte ich nicht, da uns dies zu schwer und zu viel Platz weggenommen hätte. Ebenfalls wäre dieser nicht mehr containertauglich gewesen.

Kabine mit Grundrahmen aus Stahl
Kabine mit Aussenblech aus Edelstahl.

Der Grundprofilrahmen besteht aus 4-Kant 1.5 mm dickem, pulverbeschichtetem Stahl in unterschiedlichen Abmessungen. Die Aussenhaut besteht aus 0.8 mm dickem Edelstahlblech.

Die Bleche werden auf den Grundrahmen geklebt. D.h. ohne Nieten, Schrauben oder Schweissen. Dieses Vorgehen hat den Vorteil, dass durch den Kleber das Blech zum Grundrahmen eine Fahrzeugverwindung zulässt.

Ich muss gestehen, dass ich eine Konstruktion, wie ich sie mache, bis jetzt nirgends 1:1 gefunden habe. D.h. Kleben der Aussenbleche ohne zusätzliche mechanische Fixierung (z.B. Nieten, Schrauben, Schweissen) auf einen Profilrahmen der keine hintere Tür hat, sich aber dennoch um einige cm verwinden können muss.
Inwieweit sich dies bewähren wird, werden die nächsten Jahre zeigen.

Materialwahl

Bei der Wahl der Materialien bin ich für den Grundrahmen beim Stahl gelandet und bei Edelstahl für die Aussenbleche.
Stahl ist zwar 3 mal schwerer wie Aluminium, doch eine Konstruktion aus Aluminium hätte mir grössere Abmessungen der Grundrahmenkonstruktion ergeben, welche die Gewichtsersparnisse zum Teil wieder wettgemacht hätte. Ebenfalls stellte ich bei den Kleber Recherchen (technischer Industriekleber) fest, dass Kleben von unbehandeltem Aluminium (–> Oxidation) nicht unproblematisch ist. Edelstahl für den Grundrahmen kam auch nicht in Frage, da die Elastizität (E-Modul) bzw. Verformbarkeit von Edelstahl sehr viel schlechter ist als Stahl (spröder). Für die Aussenhaut ist Edelstahl jedoch eine gute Lösung, da die Bleche keine grösseren Kräfte aufnehmen müssen.

⇒ Grundrahmen: Stahl E235 mit Pulverbeschichtung
⇒ Aussenhaut: Edelstahl Blech 0.8 mm


Hubdach

Für uns war und ist es wichtig, ein möglichst kompaktes Reisefahrzeug zu haben um möglichst überall durchzukommen. Sei dies in Städten, Dörfern oder auf engen Wegen, welche durch Gebüsche oder Bäume eingeengt werden. Ebenfalls soll unser Reisefahrzeug containertauglich sein. Anderseits sind wir zur Erkenntnis gekommen, dass mit dem Alter man gerne etwas mehr Komfort und Stehhöhe haben will. Auch bei schlechtem Wetter bzw. in kälteren Regionen ist es angenehm, wenn man es sich im Fahrzeug gemütlich machen kann. Eine Hubkabine wäre da für uns eine gute Lösung. Bedeutet aber erheblich kompliziertere Konstruktion, schwerer und wartungsintensiver als ein Fixdach.

Nach diversen Skizzen und Diskussionen entscheiden wir uns für ein Parallelhubdach mit festen Seitenklappwänden.

Designstudie: Kabinenaufbau mit Klappseitenwände

Vorteile:
Wandstärke minimal, Tür auch im geschlossenem Zustand benutzbar, Durchgang nach vorne problemlos möglich, gute Lüftungsmöglichkeiten.

Nachteile:
Aufwändige Hubmechanik, Regen- und Staubdichtheit müssen besondere Beachtung geschenkt werden, Gewicht ca. 100 Kg mehr gegenüber einem Fixdach.

Unser Hubdach besteht aus vier Sandwichplatten-Klappwänden die eine Gesamtdicke von jeweils 33 mm haben. Die Sandwichplatten wurden in einen Eichenrahmen eingelassen, damit die Kanten robust gegen Schläge und Witterung sind.
Ebenfalls nimmt der Eichenrahmen die Stangenscharniere und Nut-Einfräsungen auf.

Die Sandwichplatte selber besteht aussen aus 1.5 mm GFK, der Kern aus PUR RG 40 in 27 mm Stärke und innen aus 4 mm Birkensperrholz.
Das Hubdach wird über 4 Hubzylinder um ca 650 mm angehoben, so dass wir innen eine Stehhöhe von ca. 2 Metern haben.

Die Klappwände auf der Stirnseite (vorne, hinten) sind unten an der Kabine an einem Eichenholzrahmen befestigt, welcher die Kabinenöffnung umrahmt. Die Seitenklappwände (links, rechts) sind am oberen Eichenholzrahmen im Hubdach befestigt. Dadurch kann das Hubdach hochgefahren, die Stirnwände hochgeklappt werden und es ergibt sich eine offene Kabine bei welcher die Seitenklappwände nicht im Weg stehen.


Hubdach Alternativen

Andere Konstruktionsarten haben wir ebenfalls in Betracht gezogen, doch wieder verworfen, obwohl diese auch ihre Vorzüge haben und eine akzeptable Lösung ergeben hätten.

Hutschachtel
  • Vorteile:
    regendicht, staubdicht, stabile Konstruktion, sicher gegen Diebstahl (Tür, Fenster)
  • Nachteile:
    schwer, doppelte Wandstärke plus Spiel zwischen den Wänden. Tür nur im hochgefahrenen Zustand benutzbar bzw. grosser Aufwand wenn die Tür auch im geschlossenen Zustand benutzt werden kann. Durchgang nach vorne nur mit grossem Aufwand realisierbar.

Parallelhubdach mit Stoff

Nach unseren bisherigen Reisen und Erfahrungen sind wir des öfteren sehr froh darüber gewesen, feste Wände zu haben und nicht nur durch einen Stoff mit den diversen Gefahren (Tiere, Menschen) getrennt zu sein.

Aufstelldach

Eine Kante fix mit Scharnier.
Eine sehr stabile Lösung wenn man Stoff für die Seitenwände verwendet. Bei festen Stellwänden wird es allerdings problematisch und man hat ähnliche Probleme wie bei einem Parallelhubdach. Ausserdem hat man nicht über die gesamte Fahrzeuglänge Stehhöhe was wiederum nicht unseren Wünschen entspricht.

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